水泥稳定碎石基层质量控制措施

    水泥稳定碎石基层能适合多种施工环境，是当前公路建设中比较常见的一种基层摊铺技术。初期强度比较高，并随着使用时间增长而增加。但在施工中常常会遇到一些通病问题，本文对此加以探讨。
    “底子”真的很重要
    在基层摊铺作业中，常常被大面积起皮、深度裂纹以及平整度差等问题所困扰。造成这种问题的原因主要是由于下承层质量不合格而引起，而下承层质量不合格的主要原因是原材料的不合格以及技术不达标引起的。所以说，基层摊铺，打好基础非常的重要。
    要避免类似情况的发生，应从以下几个方面加以防范。有针对性地提高施工管理人员的质量意识，减少人为因素造成质量问题的比例；本着“宁高勿低”的原则进行素土层控制，提高二灰土层厚度。对于小范围的标高偏低的情况，精确控制二灰土碾压前标高，严禁使用松散的二灰土进行薄层找补而造成的二灰土表面“起皮”现象；处理好拌和设备轮迹产生的夹层；加大混合料及各类原材料试验检测频率，严格控制下承层使用的各类进场原材料的质量，保证原材料质量；确保二灰土施工质量，加强碾压；严格控制混合料含水量，保证在最佳含水量状态下进行碾压，减少裂缝；加强养护。
    摊铺强度偏差从“根”抓起
    基层摊铺时会出现强度偏差的情况，主要原因有：水泥的成分和分散度对基层的稳定效果会产生一定的影响；
    含水量不适合，不能在混合料中完全水化和水解，影响强度；水泥、级配碎石未在最佳含水量下充分压实，且拌和不均匀，碾压时间持续过长（没有在水泥初凝时间内完成碾压），破坏了已结硬的水泥胶凝；碾压完成后没有及时保湿养生。
    因此，解决强度偏差问题，要尽早治理，可从以下几个方面入手。应选用优质硅酸盐水泥（宜采用强度等级不低于42.5级早强、缓疑水泥，3d胶砂度不小于18M Pa。水泥各龄期强度、安定性等应符合规定。水泥初凝时间应不小于3小时、终凝时间不小于6小时），质量达标的水泥效果明显；选用水泥稳定级配质量好的碎(砾) 石和砂砾；混合料拌均匀,保证其强度和稳定性；混合料在最佳含水量下充分压实，但也应注意不能超过水泥的初凝时间。
    监督力度弥补平整度
    水泥稳定碎石基层平整度差，这主要是由于混合料拌和不均匀，碾压过程不均匀沉降(混合料离析导致压实系数不一致)导致。另外，摊铺过程控制不严格，混合料摊铺过程没有使用同型号的机型(应选择功能一致、机型较新、功能较全的压实机械)；未及时人工消除碾压过程中出现的个别拥包现象或压实机械停在刚碾压完的混合料上的低洼带等，这也是影响基层摊铺平整度的主要原因。
    所以要加强拌和站巡视力度，完善混合料拌和过程的规范性。对于已经完成作业的压实机械及时督促退场，并安排专人对压路机碾压接茬部位进行人工整平处理。要严格按照批复的碾压组合进行碾压，加强基层碾压的规范性的检查，禁止出现明显轮迹。除纵向拉线控制外，也要重视横向拉流动线检测力度，采用拉线控制松铺厚度(钢丝引导的高程控制方式)，在摊铺前发现有低洼处时要及时处理。
    “三禁三严”防松散
    施工作业中，基层表面松散起皮现象时常发生，这主要是由于施工原料在卸料时自然滑落或铺筑时粗颗粒过于集中，导致填筑层松散，压不实。粗颗粒过于集中的主要形成原因是混和料拌和不均匀、运输过程中急刹车、送料刮料板外露、摊铺机受料斗两翼板翻动过速造成混合料离析等。
    所以，禁止熟料在运输车上长时间停放、禁止送料刮料板外露（防止混合料在摊铺机内产生碎石集中现象）、禁止运输时急转弯或急刹车类似的情况发生，对预防松散起皮现象的发生是一个非常有效的手段。
    同时要加强拌和站的材料控制。严格控制原材料的质量；严格控制上料仓料拌和流程，不能出现间断现象，确保料仓内随时达到满仓；严格控制成品料质量，如发现有花白料、粗细离析等现象时，应重新拌和直到达标。另外，为确保混合料始终处于最佳含水量状态，应采用大吨位车辆(载重>20t)运输，混合料并用蓬布覆盖,防止运输途中水分散失。
    “六步走”治理碎石基层裂缝
    水泥稳定碎石基层裂缝的产生原因主要是，混合料水泥固化及水分散发后使基层产生的细微开裂现象，从而造成水泥稳定碎石基层裂缝的产生，然后向深部和横向扩展，最后贯通整个基层。
    一般形成1m m～3m m的裂缝宽度，严重者可达4m m～5m m，裂缝的产生在一定程度上讲，破坏了基层的板块整体受力状态，如果裂缝得不到控制会产生反射裂缝，使路面也产生裂缝或水泥砼路面板块断裂。做好出现干缩裂缝的预防工作，也是保证道路质量关键的一环，要从以下几个方面着手解决。
    充分重视原材料的选用及配合比设计。这包括水泥剂量与级配、水泥品种的选择、控制集料中的粘土含量（集料中粘土含量愈小愈好，碎石直径小于0.6m m颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9）、细集料含量控制等，要根据当地的材料情况确定相应的配合比例。
    控制含水量。避免因混合料含水量控制不当而造成人为干缩裂缝情况的发生，施工时严格按照相关规范，做好混合料含水量(含水量宜不超过最佳含水量的1%)的控制工作。
    在混合料中加入膨胀剂。在水泥稳定粒料中使用减水剂，减少混合料的含水量，可以达到减少干缩裂缝的目的，同样在混合料中加入膨胀剂可以减少水泥稳定基层的干缩裂缝。
    在混合料中掺入适量比例纤维。在水泥稳定碎石中掺入纤维材料，可以提高抗压强度。纤维的种类较多，有钢纤维，塑料纤维，也可采用麻筋等。
    加强原材料拌合流程的控制。拌和原料要均匀，并减少材料离析现象(控制拌和场的原材料堆放高度不超过4m，以减少原材料离析，且经常用挖掘机进行翻拌)。尽可能地缩短基层集料从加水拌和到碾压终止的延迟时间，确保在水泥初凝时间内完成碾压。
    选择合适的施工时间。应根据当地的气候条件合理安排施工时间，工期最好避开七八月份高温季节。若在夏季高温季节施工时，最好选在上午或夜间施工。增加压碾密实度。压实较密的基层不易产生干缩，因此在施工中选用20t至25t振动压路机进行重型碾压，确保达到施工要求。施工完成后，保证基层的保湿养生期(养生期不少于7天)和养生温度。
    路面基层裂缝预防对策
    混合料水泥剂量偏大、混合料含水量不均匀或含水量偏大、混合料中使用的细集料用量偏多、洒水养生时间控制不当、养护质量不到位等，是出现基层裂缝的主要原因。
    预防基层裂缝的主要措施有：在满足设计强度的基础上限制水泥用量； 在减少含泥量的同时， 限制细料、粉料用量（碎石合成级配中小于0.075m m，颗粒含量宜不大于4%），并且适当加大粗集料的使用比例；
    根据天气情况及时调整混合料的含水量，避免出现含水量不均匀和翻浆现象，确保摊铺的基层混合料含水量符合规范和设计要求；在进行基层预切缝处理时，对要切缝进行热沥青灌缝(在缝的两侧各0.75m范围内喷洒热沥青铺设聚酯玻纤布)；从细集料、含水量控制以及养护、配合比批复等方面进行现场监督，加强现场控制力度。
    总之，在施工中要保证沥青混凝土路面的质量，就必须预防水泥稳定碎石基层各种质量通病。只有把握好各个施工要点，严格按照规范施工，才能保证基层的施工质量，为沥青路面高质量的施工打下良好基础。